Osnabrück  Ein bisschen wie Lego: MBN baut in Bohmte Raummodule aus Holz für bundesweite Bauprojekte

Schneller, einfacher und nachhaltiger zu bauen ist derzeit in Politik, in Bau- und Wohnungswirtschaft ein riesiges Thema. Doch wie soll das klappen? Um das in Erfahrung zu bringen, muss man gar nicht weit fahren. In unserer Region geht die Georgsmarienhütter Baufirma MBN bereits seit 2023 einen spannenden Weg. Sie hat eine eigene Produktionsstätte für nachhaltige Holzmodule in Bohmte aus dem Boden gestampft. Für das MBN-Projekt am ehemaligen Parkhotel „Wohnen am Westerberg“ sollen die Module bald auch in Osnabrück zum Einsatz kommen.

Was genau es damit auf sich hat, kann man sich ein bisschen wie beim Lego vorstellen: In Bohmte werden quasi riesige Wohn-(oder Büro- oder Kita-)Würfel aus Massivholzplatten erstellt, inklusive Sanitär, Decken, Wänden, Fenstern, Dämmung und sogar Heizung.

Danach werden sie auf einen Spezialtransporter geladen. Der sie zu Baustellen in ganz Deutschland fährt.

Vor Ort müssen sie nur noch zusammengesetzt werden. Ein bisschen Nacharbeit ist natürlich trotzdem nötig. Aber, sagt Marco Pöling: „Die Ausbaustufe liegt bei über 80 Prozent, das heißt, die Module sind zu 80 Prozent fertig, sobald sie den Zielort erreichen.“ Marco Pöling ist der Leiter des Bereichs Modulbau bei MBN. Er führt uns an diesem Tag über das Betriebsgelände in Bohmte, wo wir uns ansehen wollen, wie die Würfel hergestellt werden.

In den großen Hallen riecht es nach Holz und ist angenehm warm, während es draußen nieselt. „Die Produktion ist wetterunabhängig, gerade in den kälteren Monaten finden das viele Mitarbeiter super“, sagt der 52-Jährige, der sich neben der Fertigung auch um Abwicklung und Planung kümmert.

In Halle 1 ist alles für die Module gelagert. „Das ist sozusagen die Rohfertigung“, erklärt Marco Pöling. Die Holzplatten fahren via Rollbahn ein, im Uhrzeigersinn. 24 Schritte an verschiedenen Stationen müssen die Raummodule durchlaufen, bis sie fertig sind.

Insgesamt 250 Meter zählt die Produktionsstrecke, etwa 7 bis 11 Tage dauert es laut dem Leiter Modulbau vom ersten bis zum letzten, dem 24., Schritt. Überall im Werk sind Mitarbeiter zugange, 25 bis 30 arbeiten gleichzeitig im Ein-Schicht-Betrieb. Alles ist perfekt durchgetaktet, jeder weiß, was er auf seiner Station zu tun hat.

Als Erstes werden die Platten zusammengefügt, Fenster und Türen eingebaut, bis ein statisch verschraubter Holzkorpus steht. „Für Holz haben wir uns ganz bewusst entschieden“, sagt Pöling, während er uns mit großen Schritten durch die Halle geleitet. Gehe es um hohe energetische Anforderungen, sei Holz einfach ganz weit vorne.

Standards wie der Energieeffizienz-Standard 40 sei mit dem natürlichen Material viel unkomplizierter zu erreichen als mit Stahl oder Beton.

Er zeigt auf eine zwölf Zentimeter dicke Außenwand, klopft sie ab. „Das bringt von sich aus einen sehr hohen Dämmwert mit – und damit auch Schallschutz.“ Weniger zusätzliche Dämmung, weniger Kosten.

Ist die Holzmodulbauweise insgesamt günstiger als Massivbau? „Das kommt immer auf das Projekt an, das ist schwer allgemein zu beziffern. Was ich sagen kann, ist: Es ist nicht teurer. Dafür aber nachhaltiger.“

Steht der Holzkorpus, sind unter anderem die Rohinstallation von Heizung, Lüftung, Sanitär und Elektrotechnik an. In den viereckigen Kästen sind die Kabel noch sichtbar.

Nachdem die Decken und Wände geschlossen und fertig sind, folgt der Innenausbau. Das heißt: Feininstallation von Heizung, Lüftung, Sanitär und Elektrotechnik sowie Fußbodenheizung inklusive Estrich und Trittschall.

„Für uns ist der Holzmodulbau Teil des Schlüssel- und Fertigbaus“, erklärt Marco Pöling. Sprich: Als Generalunternehmer will MBN Projekte möglichst ganzheitlich abwickeln. „Das ist, was uns ausmacht. Ich sage immer zu Interessenten: ‚Wenn Sie ein Grundstück hätten, wäre das schon mal gut. Um den Rest kümmern wir uns.‘“

„Tack, tack, tack“ – so klingt es, wenn die Mitarbeiter an einem der letzten Schritte dran sind: Sie befestigen die Abdeckung, damit die Wohn-Würfel bereit sind, im Freien gelagert zu werden.

Doch auch ohne Abdeckung ist das Holz wetterfest. „Viele denken zu Beginn: ‚Oh nein, Holz, was ist, wenn das nass wird, eine Katastrophe!‘“, er lacht. Aber nein, durch Verleimung und eine spezielle Folie sei alles komplett regendicht. „Die Folie ist diffusionsoffen, sie lässt Feuchtigkeit zwar von innen nach außen wandern, aber nicht umgekehrt“, erklärt Marco Pöling das Prinzip. Die Verleimung erfolge kreuzweise, immer um 90 Grad gedreht. Und mehrfach. So werde das Holz vor Verformung geschützt.

Der Modulbau lohnt sich vor allem für größere Projekte, weniger für ein einzelnes Eigenheim, sagt Pöling. Zuletzt hat MBN zum Beispiel in Büchen bei Hamburg ein spannendes Projekt fertiggestellt: Auf einem Supermarkt, dessen Tragkonstruktion hauptsächlich aus Stahlbeton-Fertigteilen besteht, entstanden insgesamt 12 Wohnungen in Holzmodulbauweise.

Was die Politik vor Ort besonders freute: durch das nachhaltige Material punktet das Projekt mit einem im Vergleich zu Beton viel geringeren CO2-Fußabdruck.

Am Ende der Tour durch das Werk stehen wir draußen, es nieselt leicht. Für das Holz kein Problem, das wissen wir ja bereits, aber wir haben keinen Regenschirm mit. Marco Pöling zeigt uns jetzt das kleine Highlight. Eine Musterwohnung aus zwei Modulen, die mitten auf dem Betriebsgelände auf Besucher wartet. Eingerichtet wirken die Holzkisten viel geräumiger.

„Sie haben ja gar nicht gefragt, wo das Holz herkommt“, sagt Pöling. Ach so, stimmt ja. „Wo kommt es denn her?“ „Aus dem Harz oder dem Bayerischen Wald. Ganz regional.“